Publicação

Melhoria de uma secção produtiva com aplicação de conceitos Lean Manufacturing e de Ergonomia numa empresa de material elétrico

Detalhes bibliográficos
Resumo:	O presente projeto, desenvolvido com base na metodologia de investigação Action-Research, foi realizado no âmbito do 5º ano de Mestrado Integrado de Engenharia e Gestão Industrial. Decorreu na empresa Gewiss Portugal – Indústria de Material Elétrico, Unipessoal, Lda., com o objetivo de melhorar uma secção produtiva, responsável pela bobinagem e montagem de interruptores diferenciais Magnetotérmico Diferencial Compacto (MDC), com aplicação de conceitos Lean Manufacturing e de Ergonomia. Em termos concretos, o projeto visava a possibilidade de aumentar a capacidade do sistema, melhorar o balanceamento dos postos de trabalho, o processo de montagem MDC, fluxos, reduzir áreas ocupadas, Work In Progress (WIP) e Lead Time (LT), prevenir a ocorrência de Acidentes de Trabalho, entre outros. Assim, na primeira fase foram aplicadas ferramentas, como, fluxograma operatório, identificação de desperdícios, Value Stream Mapping (VSM), diagrama de spaghetti, bem como, a nível ergonómico, os métodos Ergonomic Work Analysis (EWA), Rapid Upper Limb Assessment (RULA) e Revised Strain Index (RSI). Adicionalmente foi realizado um Estudo de Tempos, várias observações da atividade real de trabalho e dinâmicas de brainstorming. Com este estudo detetaram-se problemas, tais como: elevado LT e WIP, movimentações, transportes, esperas, falta de normalização do trabalho, falta de balanceamento entre diferentes tipologias de produto, realização de tarefas perigosas para as operadoras, entre outros. Posteriormente, desenvolveram-se ações de melhoria para colmatar os problemas identificados. Recorreu-se, primeiramente, a uma análise ABC, para identificar as famílias de produtos, propôs-se um aumento de capacidade, um balanceamento entre tipologias de produto, uma reformulação do processo de montagem dos aparelhos, a reestruturação do layout, a redução dos desperdícios encontrados e o programa de rotatividade. Nesta fase, foi utilizado o software Simio para simular uma linha de produção. Para as propostas desenvolvidas estimaram-se ganhos significativos: aumento de capacidade em 28,5%, ganhos na área livre interna e externa de, aproximadamente, 10 m2 e 40 m2, respetivamente, redução de 85% em movimentações, redução de 63% em WIP, diminuição do LT de 7,82 horas para 2,47 horas e 6,85 horas para 3,07 horas e aumento do RVA de 1,5% para 4,8% e 2,8% para 6,1%, para as famílias selecionadas. A nível ergonómico, a rotatividade contribuirá para evitar a ocorrência de LMERT.
Autores principais:	Coelho, Carla Marina da Cunha
Assunto:	Balanceamento Ergonomia Layout Lean manufacturing Melhoria contínua Balancing Ergonomics Continuous improvement
Ano:	2021
País:	Portugal
Tipo de documento:	dissertação de mestrado
Tipo de acesso:	acesso aberto
Instituição associada:	Universidade do Minho
Idioma:	português
Origem:	RepositóriUM - Universidade do Minho

Descrição
Resumo:	O presente projeto, desenvolvido com base na metodologia de investigação Action-Research, foi realizado no âmbito do 5º ano de Mestrado Integrado de Engenharia e Gestão Industrial. Decorreu na empresa Gewiss Portugal – Indústria de Material Elétrico, Unipessoal, Lda., com o objetivo de melhorar uma secção produtiva, responsável pela bobinagem e montagem de interruptores diferenciais Magnetotérmico Diferencial Compacto (MDC), com aplicação de conceitos Lean Manufacturing e de Ergonomia. Em termos concretos, o projeto visava a possibilidade de aumentar a capacidade do sistema, melhorar o balanceamento dos postos de trabalho, o processo de montagem MDC, fluxos, reduzir áreas ocupadas, Work In Progress (WIP) e Lead Time (LT), prevenir a ocorrência de Acidentes de Trabalho, entre outros. Assim, na primeira fase foram aplicadas ferramentas, como, fluxograma operatório, identificação de desperdícios, Value Stream Mapping (VSM), diagrama de spaghetti, bem como, a nível ergonómico, os métodos Ergonomic Work Analysis (EWA), Rapid Upper Limb Assessment (RULA) e Revised Strain Index (RSI). Adicionalmente foi realizado um Estudo de Tempos, várias observações da atividade real de trabalho e dinâmicas de brainstorming. Com este estudo detetaram-se problemas, tais como: elevado LT e WIP, movimentações, transportes, esperas, falta de normalização do trabalho, falta de balanceamento entre diferentes tipologias de produto, realização de tarefas perigosas para as operadoras, entre outros. Posteriormente, desenvolveram-se ações de melhoria para colmatar os problemas identificados. Recorreu-se, primeiramente, a uma análise ABC, para identificar as famílias de produtos, propôs-se um aumento de capacidade, um balanceamento entre tipologias de produto, uma reformulação do processo de montagem dos aparelhos, a reestruturação do layout, a redução dos desperdícios encontrados e o programa de rotatividade. Nesta fase, foi utilizado o software Simio para simular uma linha de produção. Para as propostas desenvolvidas estimaram-se ganhos significativos: aumento de capacidade em 28,5%, ganhos na área livre interna e externa de, aproximadamente, 10 m2 e 40 m2, respetivamente, redução de 85% em movimentações, redução de 63% em WIP, diminuição do LT de 7,82 horas para 2,47 horas e 6,85 horas para 3,07 horas e aumento do RVA de 1,5% para 4,8% e 2,8% para 6,1%, para as famílias selecionadas. A nível ergonómico, a rotatividade contribuirá para evitar a ocorrência de LMERT.