Publicação

Lean como um caminho para reduzir não conformidades no processo de montagem da OLI

Detalhes bibliográficos
Resumo:	O presente trabalho centra-se na aplicação prática de metodologias Lean no Departamento de Montagem da OLI – Sistemas Sanitários, S.A., com ênfase na redução de não conformidades, implementação da metodologia 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) e reforço da Manutenção Autónoma. A abordagem adotada foi sistemática e integrada, baseada nos princípios da filosofia Lean e em ferramentas de melhoria contínua, com o objetivo de otimizar processos e aumentar a eficiência operacional. A metodologia foi estruturada em seis fases e teve início com uma revisão da literatura sobre metodologias Lean, em especial os 5S, o TPM (Total Productive Maintenance) e outras ferramentas aplicadas em contextos industriais. A partir dessa revisão, foram definidos os objetivos específicos da investigação, nomeadamente a redução de não conformidades, a melhoria dos processos de montagem e o aumento da eficácia operacional. De seguida, foi realizada uma análise detalhada do estado atual do Departamento de Montagem, com recolha de dados quantitativos e qualitativos, como o número de não conformidades, tempos de ciclo e feedback dos operadores. A observação direta no Gemba permitiu identificar ineficiências, desperdícios e pontos críticos nos processos. Além disso, utilizaram-se ferramentas como o Diagrama de Ishikawa e a técnica dos 5 Porquês para identificar as causas raízes das falhas operacionais e das não conformidades. A análise possibilitou uma compreensão profunda dos fatores que limitavam o desempenho do departamento. Com base nas análises, foram desenvolvidas propostas de melhoria, como a reorganização dos postos de trabalho, criação de painéis de ferramentas, redefinição dos percursos da manutenção autónoma, padronização de procedimentos, a aplicação da metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die), visando a redução dos tempos de mudança de produto, e a otimização de uma célula de trabalho de sacos de acessórios com foco na eficiência global. As soluções propostas foram implementadas e monitorizadas com base em indicadores-chave de desempenho (KPIs), permitindo validar a eficácia das intervenções e fazer ajustes sempre que necessário. Na fase final, foi realizada uma avaliação detalhada dos resultados, comparando os dados pré e pós-intervenção. Os resultados obtidos evidenciam a eficácia da aplicação das metodologias Lean, sendo estes a redução das não conformidades de 91 para 44 ocorrências, a diminuição da distância percorrida pelos operadores na manutenção autónoma de 36,6 metros para 21,8 metros, a redução do tempo médio das auditorias ao bordo de linha, que é uma das tarefas das mudanças de produto, de 4,24 minutos para 2,02 minutos e o aumento do OEE (Overall Equipment Effectiveness) da célula de trabalho de 82,30% para 91,90%.Estes ganhos comprovam a eficácia da aplicação das metodologias Lean na promoção da melhoria contínua dos processos produtivos.
Autores principais:	Simão, Ana Rita Muralha
Assunto:	Lean manufacturing 5S TPM Manutenção autónoma SMED Melhoria continua
Ano:	2025
País:	Portugal
Tipo de documento:	dissertação de mestrado
Tipo de acesso:	acesso aberto
Instituição associada:	Universidade de Aveiro
Idioma:	português
Origem:	RIA - Repositório Institucional da Universidade de Aveiro

Descrição
Resumo:	O presente trabalho centra-se na aplicação prática de metodologias Lean no Departamento de Montagem da OLI – Sistemas Sanitários, S.A., com ênfase na redução de não conformidades, implementação da metodologia 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) e reforço da Manutenção Autónoma. A abordagem adotada foi sistemática e integrada, baseada nos princípios da filosofia Lean e em ferramentas de melhoria contínua, com o objetivo de otimizar processos e aumentar a eficiência operacional. A metodologia foi estruturada em seis fases e teve início com uma revisão da literatura sobre metodologias Lean, em especial os 5S, o TPM (Total Productive Maintenance) e outras ferramentas aplicadas em contextos industriais. A partir dessa revisão, foram definidos os objetivos específicos da investigação, nomeadamente a redução de não conformidades, a melhoria dos processos de montagem e o aumento da eficácia operacional. De seguida, foi realizada uma análise detalhada do estado atual do Departamento de Montagem, com recolha de dados quantitativos e qualitativos, como o número de não conformidades, tempos de ciclo e feedback dos operadores. A observação direta no Gemba permitiu identificar ineficiências, desperdícios e pontos críticos nos processos. Além disso, utilizaram-se ferramentas como o Diagrama de Ishikawa e a técnica dos 5 Porquês para identificar as causas raízes das falhas operacionais e das não conformidades. A análise possibilitou uma compreensão profunda dos fatores que limitavam o desempenho do departamento. Com base nas análises, foram desenvolvidas propostas de melhoria, como a reorganização dos postos de trabalho, criação de painéis de ferramentas, redefinição dos percursos da manutenção autónoma, padronização de procedimentos, a aplicação da metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die), visando a redução dos tempos de mudança de produto, e a otimização de uma célula de trabalho de sacos de acessórios com foco na eficiência global. As soluções propostas foram implementadas e monitorizadas com base em indicadores-chave de desempenho (KPIs), permitindo validar a eficácia das intervenções e fazer ajustes sempre que necessário. Na fase final, foi realizada uma avaliação detalhada dos resultados, comparando os dados pré e pós-intervenção. Os resultados obtidos evidenciam a eficácia da aplicação das metodologias Lean, sendo estes a redução das não conformidades de 91 para 44 ocorrências, a diminuição da distância percorrida pelos operadores na manutenção autónoma de 36,6 metros para 21,8 metros, a redução do tempo médio das auditorias ao bordo de linha, que é uma das tarefas das mudanças de produto, de 4,24 minutos para 2,02 minutos e o aumento do OEE (Overall Equipment Effectiveness) da célula de trabalho de 82,30% para 91,90%.Estes ganhos comprovam a eficácia da aplicação das metodologias Lean na promoção da melhoria contínua dos processos produtivos.