Publicação
Melhoria de processos aplicando ferramentas Lean numa indústria de móveis
| Resumo: | A presente dissertação, realizada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, foi desenvolvida em contexto industrial na empresa AM FurnitureGroup, Paços de Ferreira. O principal objetivo deste projeto consistia na melhoria da organização e normalização de procedimentos, utilizando ferramentas Lean. Este projeto surge do crescimento da empresa, e do facto de esta ter ampliado a área de acabamento no chão de fábrica. A metodologia de investigação utilizada foi a Investigação-Ação, iniciando com revisão bibliográfica que sustentam este projeto, relativo ao Lean Production e implementação das suas ferramentas. De seguida, realizou-se um diagnóstico da situação inicial na zona de acabamento, onde se identificaram vários problemas existentes, como a desorganização das secções de trabalho, desperdícios associados a deslocações desnecessárias e falta de normalização de procedimentos. Desta forma, traçou-se um plano de ações, onde foram apresentadas as propostas de melhoria, com a finalidade de reduzir os problemas apresentados. Este plano de ações passou pela implementação 5’S e gestão visual em cinco secções, tornando o ambiente mais limpo, organizado e identificado, tendo-se eliminado cerca de 750 litros de produtos químicos obsoletos presentes nas secções (8,9% do stock de produtos químicos existente), num valor estimado de 2250€. Obtendo assim uma melhoria de mais de 35 pontos percentuais em cada secção. A criação de carrinhos para eliminar deslocações desnecessárias, com uma redução de 96% em metros percorridos, que se traduz também numa redução de 60% do tempo gasto. A padronização de procedimentos de trabalho através de One Point Lesson, de forma a definir a sequência ideal para a realização de uma determinada tarefa, garantindo a qualidade do produto, e a redução da probabilidade de erro humano. A implementação de um formulário para o registo de não conformidades permitiu quantificar o número de defeitos produzidos, o tempo gasto em retrabalho e o custo associado. Resultando 106 registo de defeitos durante quatro meses, com um tempo de retrabalho traduzido em 23 dias úteis. Espera-se ainda reduzir o tempo de retrabalho, eliminando desperdícios na produção de defeitos. |
|---|---|
| Autores principais: | Vasconcelos, Beatriz Leonor Costa |
| Assunto: | Lean Production 5’S Gestão visual Melhoria contínua Normalização de processos Visual management Continuous improvement Process standardization |
| Ano: | 2023 |
| País: | Portugal |
| Tipo de documento: | dissertação de mestrado |
| Tipo de acesso: | acesso aberto |
| Instituição associada: | Universidade do Minho |
| Idioma: | português |
| Origem: | RepositóriUM - Universidade do Minho |
| Resumo: | A presente dissertação, realizada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, foi desenvolvida em contexto industrial na empresa AM FurnitureGroup, Paços de Ferreira. O principal objetivo deste projeto consistia na melhoria da organização e normalização de procedimentos, utilizando ferramentas Lean. Este projeto surge do crescimento da empresa, e do facto de esta ter ampliado a área de acabamento no chão de fábrica. A metodologia de investigação utilizada foi a Investigação-Ação, iniciando com revisão bibliográfica que sustentam este projeto, relativo ao Lean Production e implementação das suas ferramentas. De seguida, realizou-se um diagnóstico da situação inicial na zona de acabamento, onde se identificaram vários problemas existentes, como a desorganização das secções de trabalho, desperdícios associados a deslocações desnecessárias e falta de normalização de procedimentos. Desta forma, traçou-se um plano de ações, onde foram apresentadas as propostas de melhoria, com a finalidade de reduzir os problemas apresentados. Este plano de ações passou pela implementação 5’S e gestão visual em cinco secções, tornando o ambiente mais limpo, organizado e identificado, tendo-se eliminado cerca de 750 litros de produtos químicos obsoletos presentes nas secções (8,9% do stock de produtos químicos existente), num valor estimado de 2250€. Obtendo assim uma melhoria de mais de 35 pontos percentuais em cada secção. A criação de carrinhos para eliminar deslocações desnecessárias, com uma redução de 96% em metros percorridos, que se traduz também numa redução de 60% do tempo gasto. A padronização de procedimentos de trabalho através de One Point Lesson, de forma a definir a sequência ideal para a realização de uma determinada tarefa, garantindo a qualidade do produto, e a redução da probabilidade de erro humano. A implementação de um formulário para o registo de não conformidades permitiu quantificar o número de defeitos produzidos, o tempo gasto em retrabalho e o custo associado. Resultando 106 registo de defeitos durante quatro meses, com um tempo de retrabalho traduzido em 23 dias úteis. Espera-se ainda reduzir o tempo de retrabalho, eliminando desperdícios na produção de defeitos. |
|---|